Die Spanplattenproduktionslinie ist in einen Hackraum, ein Hackschnitzellager, einen Sägeraum, eine Spanplattenwerkstatt, einen Abfallschuppen und ein Wärmeenergiezentrum unterteilt. Je nach Produktionsprozess ist sie in einen Spanproduktionsbereich, einen Trocknungs- und Sortierbereich, einen Klebebereich, einen Pflaster- und Heißpressbereich, einen Bereich für die Rohplattenverarbeitung sowie einen Schleif- und Schneidbereich unterteilt.
Holz mit kleinem Durchmesser und Astholz werden vom Metalldetektor entfernt, um Metall zu entfernen. Nach dem Zerkleinern werden sie je nach Baumart zur Lagerung in das Nadelholz- oder Hartholz-Hackschnitzellager geschickt; gekaufte Hackschnitzel werden direkt in das Nadelholz- oder Hartholz-Hackschnitzellager geschickt.
Nadelholz- und Hartholzhackschnitzel werden quantitativ sortiert und dann zur Siebung an die Hackschnitzel-Siebmaschine geschickt. Die Hackschnitzel werden aus der Produktionslinie entfernt und als Brennstoff für das Wärmezentrum verwendet; kleinformatige Hackschnitzel und herkömmliche Hackschnitzel werden jeweils in speziellen Hackschnitzellagern gelagert.
Kleine Holzspäne werden von Hochgeschwindigkeits-Ringhackern zu qualifizierten Holzspänen verarbeitet und in Nassholzspänelagern gelagert; herkömmliche Holzspäne werden von gewöhnlichen Ringhackern zu qualifizierten Holzspänen verarbeitet und in Nassholzspänelagern gelagert. Nach dem Sieben wird das gekaufte Sägemehl zur Lagerung in den Behälter für Nasssägemehl geschickt.
Trocknungs- und Sortierbereich
Nasse Späne und Sägemehl werden kontinuierlich und gleichmäßig durch die Austragsvorrichtung jedes Lagerbehälters ausgetragen und gelangen über den Kratzerförderer zum Trocknen in den Einkanal-Trommel-Spänetrockner.
Trockene Späne werden über ein mechanisches Förderband zur Lagerung in den Trockenspänebehälter befördert und gelangen dann zur Siebung in die Spänesiebmaschine. Die Produktionslinie zur Entfernung von Holzstaub wird als Brennstoff für das Wärmeenergiezentrum verwendet. Feine Späne werden zur Lagerung in den Oberflächentrockenspänebehälter befördert, große Späne werden zur Sortierung in den Luftstromabscheider befördert, qualifizierte Späne werden zur Lagerung in den Kerntrockenspänebehälter befördert und übergroße Späne werden zum Mahlen in die Siebringmühle befördert und gelangen dann zur erneuten Siebung in die Siebmaschine.
Um sich bei der Herstellung unterschiedlich dicker Fertigplatten an die veränderten Anteile von Oberflächen- und Kernspänen anzupassen, wird die in den Siebringschleifer eintretende Spänemenge über eine Bypass-Förderschnecke reguliert.
Klebebereich
Nach der Dosierung werden die trockenen Holzspäne der Deck- und Kernschicht kontinuierlich und gleichmäßig in die Leimmischer der Deck- und Kernschicht eingespeist. Gleichzeitig werden die Leimflüssigkeit der Deck- und Kernschicht und andere automatisch dosierte Zusatzstoffe gemäß den im Produktionsprozess formulierten Formeln jeweils in die Leimmischer der Deck- und Kernschicht eingespritzt. Im Leimmischer wird die Leimflüssigkeit durch gegenseitige Reibung gleichmäßig auf die Oberfläche der Holzspäne gewickelt, wodurch die mit der Deck- und Kernschicht verleimten Holzspäne entstehen.
Pflaster- und Heißpressabschnitt
Die beleimten Holzspäne der Deck- und Mittelschicht werden über Bandförderer jeweils in die Dosierbehälter der entsprechenden Deck- und Mittelschichtpflastermaschinen gefördert. Auf den kontinuierlich laufenden Plattenförderern breiten die Pflastermaschinen endlose Plattenbänder mit dreischichtigem Verbundaufbau aus.
Nach dem Wiegen, der Metallerkennung, der Feuchtigkeitsgehaltserkennung und dem Vorpressen gelangen die qualifizierten Platten in die kontinuierliche Heißpresse, und die nicht qualifizierten Platten werden in den Abfallplattenrückgewinnungsbehälter entladen und dann durch das pneumatische Fördersystem zur Wiederverwendung in den Nassspänebehälter befördert. Der Plattenförderer ist mit einer Plattenbefeuchtungsvorrichtung ausgestattet.
Abschnitt zur Rohplattenverarbeitung
Nach dem Heißpressen wird der durchgehende Rohplattenstreifen nach Blasenerkennung, Dickenerkennung, Gewichtserkennung, Kantenschnitt und Schnitt durch die Kühlplattendrehmaschine gekühlt und dann nach dem Stapeln zur Lagerung in das Zwischenlagersystem transportiert. Der gesägte Kantenabfall wird zerkleinert und über das pneumatische Fördersystem zur Wiederverwendung in den Nassspänebehälter zurückgeführt.
Schleif- und Schneidebereich
Die aus dem Zwischenlager transportierte Spanplatte wird mit einer Vierkopf-Festdickenschleifmaschine und einer Vierkopf-Feinschleifmaschine geschliffen und anschließend sortiert, geprüft und gestapelt. Das unabhängig eingestellte Schneidezentrum kann die geschliffene Spanplatte in fertige Platten mit Spezifikationen entsprechend der vom Kunden gewünschten Breite sägen. Die fertigen Platten werden verpackt und versandt.
